Selbstversuch: Beton-Trittplatten in Holzplanken Optik selbst herstellen

Wird ständig der gleiche Weg durch den Garten genommen, was zwischen zwei Beeten durchaus nicht selten ist, wird dieser irgendwann deutlich als Trampelpfad ersichtlich sein. Das kann man jetzt einfach akzeptieren oder einen sogenannten strukturierten Gartenwegen anlegen.

Ich entschied mich für letzteres und ich wusste auch schon wie in etwa das ganze auszusehen hat. Holz! Holz war die Wahl die mir zwischen Granit und Quarzit am natürlichsten erschien. Echtes Holz hat aber den entscheidenden Nachteil im Boden vor sich hin zu rotten und und ich habe keine Lust alle paar Jahre die Holzbohlen zu tauschen. Die Lösung fand sich in Holzimitate aus Betonstein. Logisch das da mein Heimwerker Ich sofort ein Projekt witterte.

Beton-Trittplatten in Holzoptik

Eine Form zum gießen von Gehwegplatten ist nicht wirklich teuer, genauso wenig wie ein Sack Betonestrich aus dem Baumarkt. In meinem überschwänglichen Eifer dachte ich aber weder an das Pigmentpulver, noch an Trennmittel und Betonverflüssiger. Um nicht schon vor der ersten Arbeit pfuschen zu müssen, wurden auch diese drei Utensilien kurzer Hand mit besorgt. Zwar stieg der Preis dadurch ein wenig an, aber zumindest fühlt man sich so super vorbereitet.

Die Zutatenliste für die Trittsteine aus Beton:

ERSTER VERSUCH – GENAU NACH ANLEITUNG

Schritt 1: Schalungsform mit Trennmittel einpinseln

Der erste Versuch sollte exakt nach Anleitung des Formen Herstellers verlaufen, was damit anfing die Form selber gleichmäßig und dünn mit dem Trennmittel einzupinseln.

Irgendwie erinnert mich das ein wenig an das ausschmieren einer Gugelhupfform, nur das dass VARIOL Trennmittel in seiner Ursprungsform eher milchig flüssig ist und erst nach ein paar Minuten den Zustand von Margarine erhält. Vermutlich sollte auch aus diesem Grund das Trennmittel etwa 20 Minuten vor dem einbringen des Betons erfolgen.

Schritt 2: Zutaten zusammenmischen

Das Pigmentpulver darf maximal 8% der vorhandenen Zementmasse besitzen. Ein 30 Kilo Sack Fertigestrich besitzt etwa 7 bis 8 Kilo reinen Zement, was in etwa 500 bis 600 Gramm Pigmentpulver bedeutet. Schätzungsweise hat ein Esslöffel Pigmentpulver 25 Gramm, dass heisst meine sieben Esslöffel Farbpulver liegen weit unterhalb der Maximalmenge. Das fertige Produkt dürfte demnach noch gräulich aussehen, was ziemlich genau das ist, was ich mir unter verwittertem Holz vorstelle.

Das Pigmentpulver muss laut Anleitung dem noch trockenem Mörtel zugegeben und anschließend ordentlich durchgemischt werden.

Schritt 3: Zugabe von Wasser

Ist die Trockenmasse so weit anständig verquirlt worden, darf endlich die vorgegebene Menge an Wasser beigemengt werden. In der mitgelieferter Bedienungsanleitung steht dazu folgendes:

„...Unter der Voraussetzung, dass der Sand trocken ist, benötigen Sie ca. 30% Flüssigkeit gemessen am Zementgewichtsanteil…“.

Angaben lt. Anleitung

Bei meinen knapp 7 Kilo Zement, sind das etwa 2 bis 2,1 Liter Wasser, was mir beim anschließendem durchmischen doch sehr wenig vorkam. Hinzukommt noch, dass man normalerweise zuerst das Wasser in den Mörtelkübel geben sollte. So wie in der Anleitung, also erst Mörtel, dann Wasser, quält sich der Mörtelrührer natürlich gewaltig.

Die Mischung selber sollte in etwa Erdfeucht sein, so steht es zumindest in der Gebrauchsanweisung. Für meinen Geschmack sah das aber schon recht trocken aus, immerhin sprechen wir ja vom gießen.

Schritt 4: Die Beigabe des Betonverflüssiger

In einem extra Behälter werden etwa 80ml Wasser mit 30ml Betonverflüssiger (Fliessmittel) ordentlich durchgemischt. Das Fliessmittel selber hat die Konsistenz von Kettensägenöl…

…lässt sich aber im Prima mit Wasser vermischen.

Anschließen landet das Wasser/Fliessmittel Gemisch in den Bottich mit dem farbigen Beton und wird abermals ordentlich durchgemischt.

Man merkt deutlich wie die Mischung etwas geschmeidiger wird, aber dennoch ist der Werkstoff weit von dem entfernt was man flüssig nennen könnte.

Schritt 5: Das einbringen in die Form

Dementsprechend wird das auch nix mit dem nach Anleitung beschriebenen „eingießen“ in die Form.

Wie auf dem Foto zu sehen, konnte ich den Estrich super locker in die Form schaufeln und mit der Kelle verteilen.

Ein anschließendes rütteln soll die verbleibende Luft innerhalb des Mörtelgemisches an die Oberfläche treiben. Gerüttelt wurde was das Zeug hält, bzw. was der Tisch aushielt, Luftblasen kamen dabei keine!

Wie beschrieben drang aber nach einer Weile die verbleibende Flüssigkeit an die Oberfläche, hätte echt nicht gedacht das sich noch so viel Restflüssigkeit im Estrich befindet.

Schritt 6: Trocknen lassen und auswerfen.

Es soll ja bei dem einem oder anderen Probleme mit dem Trennmittel gegeben haben, bei mir definitiv nicht. Schon beim umdrehen bemerkt man, dass der trockene Betonguss locker in der Form sitzt. Zweimal auf die Rückseite der Form geklopft und schon löste sich der Beton aus der Form. Sehr schön.

Die grieselige Optik war durch die Körnung des Estrichs zu erwarten und von mir auch so gewollt. Laut Hersteller sollte man Beton in einer Mischung 1 Teil Zement und 3 Teile Sand nehmen. Mein Ergebnis sollte aber einer (Ur)alten Holzplanke gleichen und der im Estrich beigemengten Kiesel half dabei.

Das am Ende sogar die Farbe passte, ist reines Glück. Hier muss man eben nach Gefühl arbeiten und eventuell mehr oder weniger Pigmentpulver dazugeben.

Dennoch, bei den weiteren Platten musste an zwei Dingen gearbeitet werden! Erstens an der Mischung, diese ist viel zu trocken und zweitens an den einzelnen Schritten, diese sind mir persönlich viel zu viele.

ZWEITER VERSUCH – Vereinfachte HERANGEHENSWEISE

Tag zwei meiner Betongießaktion verlangte fraglos eine andere Methodik. Im Großen und ganzen sollte zwar alles beim alten bleiben, allerdings wurden einzelnen Schritte weggelassen, bzw. zusammengefasst.

Schritt 1: Alles in einem Aufwasch

Diesmal wurde zuerst das Wasser in den Bottich gekippt und zwar 3 anstatt knapp 2 Liter. Anschließend wurde sofort das Fliessmittel hineingeschüttet und erst im Anschluß der Sack Beton/Estrich und das Pigmentpulver dazugegeben.

Erst jetzt wurde alles brav durchgerührt. Das gefiel den Betonrührer natürlich bedeutend besser und auch die Masse wurde durch die geringe Menge mehr an Wasser sichtlich geschmeidiger.

Da einige Arbeitsschritte übergangen wurden, ist das letztendliche durchrühren besonders wichtig. Das Ergebnis war aber identisch, nur eben flüssiger. Ganz zu schweigen das vom Gefühl her nur ein Bruchteil der Zeit benötigt wurde.

Schritt 2: Einbringen in die Form

Mit einem Messbecher wurde annähern gleich viel Mörtelmasse in den vier Formen verteilt. Ich habe diesmal pro Form etwas weniger Mörtel verwendet, so lassen sich mit einem Sack alle vier Formen verwenden. Die Platten selber verlieren dadurch nur wenig an Höhe. Endhöhe etwa 4,8 anstatt 5,5 Zentimeter.

Beim anschließendem rütteln waren jetzt deutlich kleine aufsteigende Luftbläschen zu erkenne und auch die Masse verteilte sich sofort gleichmäßig in der Form.

Da an diesem Tag unser Stern etwas aktiver leuchtete, wurde der Estrich mit einer Folie abgedeckt.

Zwei Tage später wurde die Form gestürzt und die fertige Trittplatte kamen zum Vorschein.

Das Ergebnis war so gut wie identisch, nur das diesmal der Zeitaufwand erheblich geringer ausfiel und auch die Arbeit einem viel lockerer von der Hand ging.

Der „Shabby“ Look

Normalerweise wird nur eine normale Mörtelmischung verwendet, also Zement und Sand, dass führt aber zu einem glattgelecktem äußerem. Siehe dazu die Rezessionen im Amazon-Store. Ich wollte aber eine etwas marodere und verwitterte Erscheinung haben und das wurde durch dem im Estrich vorhandenem Kies erreicht. Durch die sparsamere Zugabe an Pigmentpulver, blieb das Holzimitat auch leicht gräulich-braun. Viel natürlicher als bei den Amazon Rezessionen wie ich finde.

Apropos marode! Auch wenn es bei Betontrittplatten nicht so aussieht, auch diese benötigen bis zur völlig Erhärtung knapp 20 Tage. Das sollte man bedenken bevor man munter die Platten in den Boden klopft. Wie heisst es da so schön, Versuch macht Kluch. Mittlerweile weiß ich und der Gummihammer es auch besser *grins*

FAZIT

Nun gut, es bleibt natürlich noch abzuwarten wie „Winterhart“ meine Tritte bleiben. Allerdings ist die Schalung selber, in der Kombination mit dem Trennmittel, echt ganz große Klasse. Zu keiner Zeit hatte ich ein Problem den Beton aus der Schalung zu bringen. Zwar musste man ein kleinwenig betteln, aber es ist sofort spürbar, dass die Beton-Trittplatte locker in der Form sitzt.

Bei der Zugabe an Wasser sollte man eher seinem Gefühl vertrauen. Klar ist Estrich nicht vergleichbar mit Mörtel, dennoch sollte sich die fertige Mischung einigermaßen leicht verteilen lassen. Die Beton-Trittplatten selber, sind im eingebauten Zustand als solches beinahe nicht zu erkennen. Mission geglückt, würde ich sagen.

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